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1.埃斯顿具备承包机械系统、电气控制系统、气动及液压控制系统、数据收集及信息处理系统、工业机器人系统、AGV物流系统、立体仓库存储系统一体化的智能生产线的能力，具备承接产品上下材料、定位钳位、磨削加工、可以有效实现尺寸检查等工程的自动化和智能化。
2.根据用户不同的需求、产品不同的技术进行非标准定制，PLC通过机床数控系统、机器人控制器高精度传感器实现设备的数字化、智能化和信息化。
3.可实时监控设备状态，实时检查产品质量。
4.搭载高灵敏度传感器，采用高级别安全防护设备，实现安全无人化生产。
为某位客户定制的轴承内外轮磨床上下材智能制造现场。
该智能制造现场由中控室、55台磨床、40台工业机器人、视觉检查、自动发货台、发货台、自动堆积等组成，建设后的年生产能力达到250万套轴承内外轮加工能力。
1.采用六关节机器人代替原人工上下材料进行作业，对于新建工厂的计划可减少65%以上的作业人员。
2.单一工作站可适应多种加工机床上下材料的需求，采用单元化模块化设计，对不同产品的不同加工技术，可任意组合灵活生产。
3.上下表和机器人抓地力的设计融合了多种产品的加工需求，在产品生产和更换时可以有效减少准备时间。
4.机床选择市场主流西门子控制系统，与机器人系统通信后，可实现多种信号互连，并留下多种通信接口，便于后期扩展设备功能；
5.检查机采用视觉影像检查，实时反馈检查结果，根据加工误差实时自动补偿机床工具。
6.设备充分考虑安全生产要求，采用多重安全防护措施，保证加工时操作人员和设备的安全性。
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